钢棒在线调质加热设备

2023-08-23

淬火功率/频率                                                       回火功率/频率  

80-1000KW/0.5-30KHZ                                       60-600KW/0.5-20KHZ   

适用范围   Φ10mm-Φ120mm
主要用途   钢棒、低碳钢、合金钢、液压缸杆、丝杠的调质热处理
能量转化   采用透热淬火后,高温回火
特征:
品牌:多林
直径:10-120mm
长度:1m-12m
产量:0.1-3.5T/H
质量标准:经钢棒在线调质生产线处理后,钢棒抗拉强度、塑性延伸强度、硬度、断后伸长率、冲击性能均能达到标准。

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钢棒在线调质热处理工艺:钢棒料放置在储料架上->翻料机构将棒料翻至进料辊道->棒料进入淬火区进行加热->棒料淬火加热完成进入喷淋区->进入过渡辊道->棒料进入回火区进行加热->回火加热完成后进入回火喷淋区->出料并收集热处理完的棒料
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多林能给您提供先进的中频感应加热电源.
1.传统中频感应加热设备主要形式

上世纪80年代初发展起来的由可控硅变频的中频感应设备,主体电路如下图:                 

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主要特点:可控硅斩波调压、可控硅变频、并联谐振。
功率调节是通过调节可控硅的导通角实现的,导通角减小电网的功率因数就会降低,用户不得不另配功率因数补偿柜,增加新的投入,(如果用户不另配功率因数补偿柜,将会导致用户配电室的功率因数补偿柜电容损坏或供电变压器发热)。整流后的直流滤波由大的直流电抗器完成,此部分带来1%~3%的损耗,变频电路由可控硅完成,变频电路的损耗大约为5%。受可控硅关断的制约,变频回路的功率因数只能达到0.8~0.85。输出电路是由感应线圈(炉体)和补偿电容组成的并联谐振电路。受可控硅耐压的限制,中频电压≤750V,因此,感应线圈上的电流通常是直流电流的5~10倍,(5~10是振荡回路的品质因数俗称Q值,并联谐振电路的特征是振荡电流是直流电流的Q倍),所以并联谐振输出电路通常有较大的损耗,约占整机功率的25%-30%。因此可控硅变频中频感应加热设备的整机电效率低。
2.多林IGBT中频感应加热设备原理特点
整流回路采用的半控三相全桥式整流。传统的串联谐振电路中,主回路开机充电线路一般都是采用交流接触器和充电电阻,或可控硅和充电电阻的方式,这样可以避免开机瞬间由于大电流造成IGBT的损害。而交流接触器受开关次数、以及环境粉尘影响,基本上已被淘汰;目前使用较多的是可控硅和充电电阻方式。而我公司采用的半控三相全桥整流,取消了额外的充电回路,而是直接采用半控桥实现开机充电、以及整个回路的整流功能,不仅能够能够实现开机时设备的稳定,更能在成本上占据一定的优势。

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传统滤波器都是采用电解电容组成的,其特点是容量大、但是漏电大、稳定性差、有正负极性,使用时正、负极不能接反,并且由于电解液的蒸发,会极大地缩短使用寿命。本公司采用的无极性薄膜电容,其介质是涤纶或聚苯乙烯,介质常数较高,体积小、容量大、稳定性较好,不存在电解液蒸发缩短使用寿命的问题。

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传统IGBT逆变主回路中,三相电经整流、滤波、整形后经电容直接提供给IGBT供电,在小功率设备中,由于IGBT数量少,IGBT通常是单只使用,不存在并联电流分流不均。但是在大功率模块情况下,由于并联的IGBT较多,回路中的杂散电感较大,在中频回路中极易出现电流分流不均的现象,这种电流分流不均的现象,极易造成局部IGBT发热严重,甚至损坏。本公司采用的IGBT逆变回路中,在每组模块的正、负输入端都串入一组电抗器,电抗器在主回路中不仅起到均流、抗干扰等作用,而且由于电抗器有通直流、阻交流的作用,从而阻断了每组模块之间相互影响,实现了每个模块的独立、均流;
我公司取得了该电路国家专利局的发明专利,专利号:ZL 2013 1 0264330.7

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我公司获得发明专利的大功率IGBT逆变回路由于拥有大功率均流技术的发明专利,本公司采用组合式逆变功率装配,即一个部件为一个高频逆变功率模块,随着功率的增加,只需增加相应的逆变模块数量即可。逆变功率模块的调功方式为PWM,这种方式工作频率是固定的,不需要考虑负载在不同工作频率下的特性。逆变功率模块由IGBT、薄膜电容、电抗器、驱动电路等组成。这种组合式功率模块装配,不仅成功解决了大功率IGBT模块电流分流不均的问题,而且提高了整体设备参数的稳定性、一致性。
在串联谐振电路中,感应线圈上中频电压的高低与变频功率器件的耐压无关,只要感应线圈的绝缘允许,提高中频电压就可以进一步降低感应线圈的损耗,整机效率就会进一步提高,这和输电为什么要用高压输送是一个道理。

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钢棒在线调质加热设备上使用的集中控制台的特点:
全数字化控制,西门子触摸屏人机交互操作界面
可记录实时+历史温度曲线(1天)
可记录实时+历史报警记录(1个月)
具有卡料报警
数据记录功能(25种参数,可记录2-5年时长)
温度控制(<10度)
工艺配方保存,读取

客户现场照:

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